（ 封面圖：鍋爐給水泵的類型|圖片，鍋爐給水泵的運行維護一篇道盡 ）
鍋爐給水泵也稱為給水泵，被設計為多級徑向流泵，也就是常說的臥式多級泵，目前常用的主要是DG型多級鍋爐泵和DGP型自平衡多級鍋爐泵
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DG型多級鍋爐給水泵
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DGP型自平衡多級鍋爐給水泵
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它們用于向蒸汽發生器（例如鍋爐或核反應堆）供給一定量的給水，該給水量與排出的蒸汽量相對應。今天，所有鍋爐給水泵都是離心泵。
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鍋爐給水泵在功率輸入，材料，泵類型和驅動方面的設計在很大程度上取決于電站技術的發展。化石燃料發電廠的趨勢是越來越大的發電廠（2011年> 1000 MW）。這產生了具有30-50 MW驅動力的鍋爐給水泵。
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直到1950年，泵出口橫截面的平均壓力（進料泵的排出壓力）一直處于200 bar區域。到1955年，平均排氣壓力已升至400巴。1950年，質量流量約為350噸/小時，而如今的流量為3,200噸/小時（在某些情況下高達4,000噸/小時）。鍋爐給水泵的工作溫度為160至210oC。在特殊情況下，處理后流體的溫度可能更高。
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1600 MW核電站中使用的給水泵的質量流量高達4000噸/小時，給水泵的排放壓力為70至100 bar。
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直到1950年左右，鍋爐給水泵都是由非合金鋼制成。從那時起，它們就由鉻含量為13-14％的鋼制成。必須通過引入新的化學給水成分來進行這種材料更改。高強度，耐腐蝕和耐腐蝕的馬氏體鉻鋼的開發以及良好的抗咬合性以及泵的所有組件（軸承，軸封，泵液壓系統等）的不斷發展為加油提供了條件。今天的鍋爐它的泵轉速為4500至6000 rpm。
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離心泵的質量流量隨著電站中單位輸出功率的增加而迅速增加。如今，在傳統的800到1100 MW電廠機組中使用的滿負荷給水泵包括四到六個級，其級壓高達80 bar。1600 MW核電站的給水泵為單級類型。
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駕駛
在超過500兆瓦的常規電站中，滿負荷給水泵越來越多地由蒸汽輪機驅動。在大多數情況下，所用冷凝渦輪的速度為5000至6000 rpm。
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電動機通常驅動化石燃料和核電站中的部分負荷給水泵。電動給水泵的速度控制可以通過液力偶合器（例如變速渦輪機偶合器）或通過晶閘管的電動閉環控制系統來實現（2011年的很大驅動功率約為18 MW ）。
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當前，通常使用四個選項來安裝鍋爐給水泵驅動器。
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低速增壓泵通常由渦輪的自由軸端通過減速齒輪驅動，或由電動機的自由端直接驅動。
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單吸或雙吸增壓泵用于產生系統要求的下游連接的高速鍋爐給水泵的NPSHR。
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設計
對于常規電站，鍋爐給水泵設計為：
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多級桶抽泵
環形截面泵
鍋爐給水泵：桶式抽水帶出水口
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鍋爐給水泵：帶孔臺的環形截面型號
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這兩種類型的區別僅在于保壓殼的結構，這將影響制造成本和安裝簡便性。在異常操作條件下，操作可靠性和耐用性沒有差異。旋轉部件和流道的尺寸可以設計成相同。
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下面介紹了在環形橫截面泵和桶式抽取泵之間進行選擇的兩個方面：
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質量流量越低且壓力越高，則桶形泵的材料和制造成本就越高。這不適用于環形截面泵。
修理安裝在系統中的泵時，桶形抽氣泵比環形截面泵具有一些優勢。如果必須更換轉子，則注射器（請參閱泵殼）可以保持安裝在管道中。
如果沒有完整的備用泵，或者更換泵非常耗時，這對于電廠設備的可用性很重要。
對于核電站，通常使用帶有雙入口葉輪的單級給水泵（請參閱雙吸泵）和雙蝸殼。見圖6鍋爐給水泵
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鑄造承壓殼體零件越來越多地由鍛造零件代替。例如，該進料泵可以設計成在5300 rpm的速度下具有約4200 m3 / h的流速和約700 m的揚程。
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對于沸水反應堆，反應器進料泵的揚程約為800 m，而對于壓水反應堆，進料泵的揚程約為600 m。流速約為化石燃料發電廠中類似鍋爐給水泵的流速的兩倍。
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套管
對于鍋爐給水泵，必須考慮與殼體壁厚有關的兩個因素：壓力負荷和需要承受的不同溫度條件。通過使用高強度鐵氧體套管材料可以滿足這兩個條件。該材料可以使壁厚足夠薄，以避免溫度波動引起的任何過載，但它也必須具有足夠的厚度，以確保必要的電阻內部壓力安全性。
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桶殼
桶泵和桶泵殼體通常由非合金或低合金球墨鋼制成。堆焊用于與給水接觸的所有表面，以用耐腐蝕和侵蝕的材料覆蓋它們。
為了將泵焊接到管道中，如果要連接的噴嘴的材料來自不同的材料組，則必須提供適配器。
排放側的槍管蓋（包括排放壓力）由更大的無扭矩螺柱固定。密封件由型材接頭提供，僅通過主壓力（不超過幾百巴）加壓，而沒有任何外力。
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環形截面泵
環形截面泵的殼體極好由鍛造鉻或鍍有奧氏體（鐵固溶體）材料的碳鋼制成。
每個階段（請參閱階段）的殼體之間的密封元件通過金屬之間的接觸進行密封，并且每個殼體通過吸氣和排氣殼體（請參閱泵殼）之間的拉緊螺栓軸向夾緊。
引起各種熱膨脹的熱沖擊主要在拉桿和平臺外殼的密封表面上產生額外的負載。
桶形抽吸泵和環形截面泵的共同特點是，壁厚越大，由熱沖擊引起的熱應力就越大，這反過來會縮短泵的使用壽命。通常必須在泵的吸入壓力和排出壓力之間的壓力下提供噴霧水。通過從桶形泵和環形截面泵的泵級之一中抽水來解決該問題。
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鍋爐給水泵開挖階段
在環形截面泵的情況下，很容易在中等壓力下通過一級殼體中的一個排放噴嘴分配流量。參見圖5環形截面泵
對于桶抽取泵，桶的內部分為三個壓力區域，因此在所需中間壓力下的部分流量可以直接引到外部。參見圖4桶泵
密封功能是通過排氣和分流壓力之間的特殊形狀的接頭以及分流和入口壓力之間的金屬對金屬的接頭來實現的。見圖7鍋爐給水泵
特別是對于異型接頭，可以滿足任何溫度沖擊的要求，并使密封面有較大的相對運動。
轉子設計
鍋爐給水泵的泵軸具有較小的靜態撓度，因為軸承之間的間距要盡可能小，軸的直徑相對較大，并且葉輪通常會收縮到軸上（以實現高性能）。泵軸通常對振動不敏感，并且在正常運行期間（請參見“平滑運行”）運行平穩，沒有任何徑向接觸。葉輪后部的輪轂直徑增加，葉輪入口的幾何形狀設計為很小直徑，以減少必須由平衡裝置吸收的殘余軸向力（請參見軸向推力）。
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單級反應器給水泵的轉子甚至比鍋爐給水泵的轉子更堅硬，其靜態撓度小于多級鍋爐給水泵的靜態撓度。
軸向推力平衡
常規發電廠中使用的鍋爐給水泵的一些葉輪布置在葉輪上以引起軸向推力。見圖。
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軸向推力的大小取決于特性曲線上工作點的位置，速度和內部間隙的磨損量（請參見受控間隙密封）。如果發生異常運行狀況，例如，可能會產生額外的干擾力。空化。
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在較大的鍋爐給水泵上，泵轉子處的軸向力由液壓平衡裝置平衡，處理過的流體流過該平衡裝置。平衡裝置通常與油潤滑推力軸承結合使用（請參閱滑動軸承）。由于平衡裝置吸收了超過90％的軸向推力，因此可以使用相對較小的推力軸承。平衡裝置可以包括具有平衡盤座的平衡盤，或者具有相應的節流襯套的平衡鼓或雙鼓。
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在帶有雙入口葉輪的反應堆進料泵（請參見雙吸泵）中產生的軸向推力是液壓平衡的。剩余的推力被油潤滑的推力軸承吸收。見圖6鍋爐給水泵
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平衡泵轉子上的徑向力
徑向力來自轉子的重量，機械失衡或液壓徑向推力。徑向力由兩個油潤滑的徑向軸承和一個節氣門間隙平衡，處理后的流體沿軸向方向沿著節氣門間隙流動。該節流間隙位于葉輪入口側的葉輪頸部，或在常規電站中使用的多級鍋爐給水泵的情況下，位于葉輪的出口側（級間襯套）和平衡鼓。如果轉子處于偏心位置，則會在這些間隙中產生重新定心反作用力，這在很大程度上取決于壓力差和間隙幾何形狀（LOMAKIN效應）。
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當間隙中的給水由于異常的操作條件而并非純液相時，LOMAKIN效應將大大降低（請參閱氣蝕）。
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間隙的靜液壓作用比機械剛度更有助于減小軸的撓度。該系統的設計方式是始終將運行速度保持在遠離轉子的臨界速度的位置，這可以額外吸收液壓激勵力（特別是在低流量運行中）。
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附加的擴散器或雙蝸殼可以減小徑向推力。
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軸封
鍋爐給水泵的常見軸封是機械密封，浮環密封和迷宮式密封。如今，包裝密封件已經不那么普遍了。（另請參見軸封）。
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熱身并保暖
瞬態或低流量運行條件將給鍋爐給水泵帶來額外的負載。這導致附加的應力和應變，以及導致部件變形，從而對其功能產生各種影響。
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如今，幾乎所有鍋爐給水泵都必須能夠應對冷啟動（高溫沖擊負載）和半暖啟動，而不會造成任何損壞。在這些啟動過程中，熱水會突然流入冷泵，這會導致內部組件升溫快于壓力邊界。根據啟動頻率以及壓力和溫度（工作循環）的梯度曲線，這可能會縮短泵的使用壽命。
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在壁厚特別大的機器上，熱量將在較厚的零件中傳播得更慢，從而增加內部應力。
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通常，由于窄間隙用作受控間隙密封，因此不能排除轉子和定子之間的接觸。這適用于葉輪入口側的葉輪頸部，葉輪，擴散器和級間襯套之間的出口側間隙以及具有多個節流間隙的平衡裝置（取決于設計）。
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例如，在入口管道中無法完全避免諸如蒸汽氣泡之類的關鍵運行條件。定子和轉子之間的短暫接觸會在狹窄的間隙中引起較高的不平衡力。因此，材料對不僅必須耐腐蝕和侵蝕，而且還必須特別耐磨損（具有良好的抗咬合性）。事實證明，壓鑄鉻鋼和特殊的間隙幾何形狀是成功的。
在流量非常低或為零的運行條件下，例如由渦輪驅動的鍋爐給水泵的旋轉齒輪模式下，在處理后的流體中會形成溫度層，這可能會導致轉子變形，并且還會稍有延遲。會引起非旋轉零件變形。一旦間隙被關閉，轉子將承受明顯更高的摩擦轉矩，這將使旋轉齒輪過載并使泵停止。在這種情況下，轉子上的溫度將不再相等，這將進一步加劇轉子的變形。
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這可能會導致泵停止運轉幾個小時。通常，唯一的補救方法是讓機器冷卻以減少或消除臨界溫度層和變形。
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可以采取幾種措施來優化泵的熱性能：
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避免泵內和泵上的溫差過大
借助于絕緣室系統，冷區（軸封區）與熱流體通過的區（液壓系統和平衡裝置）熱隔離；提供熱密封以防止對流流動，并設有特殊的熱套管。
隔離泵的外部。
它通常由節流壓力提供，并且通過強制流經機器來對泵進行預熱或隔離。
暫時或永久中斷機械密封（二次回路）區域中的冷卻水供應。
限制臨界運行條件（ΔT）（桶殼的頂部/底部）和/或殼與給水之間的ΔT的運行參數。
減少大溫差的影響
使用旋轉齒輪將泵置于待機模式。
使用同步旋轉設備（以很小化或防止實際停機時間）。
排出關鍵散熱區域的水。
選擇軸封時選擇良好的熱特性
安裝非接觸式密封件（浮動環密封件）。
上述措施通常用于桶式泵（桶式抽油泵），因為它們的外部尺寸，壁厚，驅動力（帶有旋轉齒輪的渦輪機）和工作模式被認為比環形截面泵更為關鍵。如果可能，這些措施始終是自動化的，以確保泵組的可用性。
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很小流量閥
很小流量閥（自動循環閥）可確保很小流量，從而防止泵中的材料因不允許的溫度升高而蒸發或導致低空化現象，并防止在低流量運行期間損壞。
